فرآیند پرس تزریق الیاف بلند در Romeo RIM

شرکت Romeo RIM که در سال ۱۹۸۲ میلادی در ایالات متحده تأسیس شده است، بیش از ۷۰ درصد بازار آمریکای شمالی برای ضربه­‌گیرهای جاذب انرژی در وسایل نقلیه مانند اتوبوس­ها، شاتل­های هوایی و کامیون­های سبک را تسخیر کرده است که آنها را از طریق فرآیند قالبگیری تزریقی واکنشی (RIM: Reaction Injection Molding) تولید می­کند. به کمک فرآیند RIM، هم می­توان ساختارهای پلی‌­یورتانی تقویت نشده مانند ضربه­‌گیرهای وسایل نقلیه تولید کرد و هم قطعات تقویت شده با الیاف کوتاه و بلند مانند پنل­‌های بدنه خودرو را تولید نمود. شرکت Romeo با همکاری شرکت آلمانی KraussMaffei برای فرآیند پرس­های تزریق الیاف بلند (LFI) از سر ترکیبی ربات گونه مجهز به خردکننده استفاده می­کند تا الیاف شیشه را در طول­های بلند (mm 7/25) بریده و با رزین PU مخلوط کرده و وارد قالبی کند که با رنگ درون قالبی (IMP: In-Mold Paint) پوشیده شده است. دو قطعه­‌ی­ فلزیِ قالب، بسته می­شوند و مخلوط رزین و الیاف، تحت قالبگیری فشاری قرار می­گیرند.

قطعات حاصل، تا ۸۰ % سبک­تر از فولاد، ۶۰% سبک­تر از آلومینیوم، ۴۰% سبک­تر از SMC و ۵۰% سبک­تر FRP تولید شده به روش لایه­‌گذاری دستی یا پاششی است. چرخه تولید معمولاً ۵ تا ۱۰ دقیقه است که زمان ۱۰ دقیقه برای قطعه‌ه­ای با ابعاد m 5/3 × m 5/3  است. به کمک سامانه جدید و با بهره­‌گیری از ربات­ها و چیدمان پرس­های چندگانه در حال حاضر شرکت Romeo RIM قادر به جدا کردن قطعات بزرگ از کلاس A با مشخصات B-side در هر ۶۰ تا ۱۵۰ ثانیه است. فرآیند LFI دارای مزایایی چون فشار پایین­تر و در نتیجه هزینه کمتر دستگاه پرس و امکان تولید قطعات بزرگ مانند سقف ماشین­‌آلات کشاورزی یا ساختمانی با پرداخت سطح در کلاس A در زمان­های کوتاه (۱۰ دقیقه) است.

شرکت Romeo RIM در سال ۲۰۱۳ میلادی از طرف انجمن کامپوزیت­‌سازان آمریکا موفق شد جایزه­‌ی ACE (Award for Composites Excellence) در نوآوری در مواد و فرآیند را برای تولید سقف ماشین­‌آلات برداشت محصول در کلاس A و دارای خواص مکانیکیِ قابل مقایسه با SMC و در عین حال ۴۵% وزن کمتر و ۲۰% قیمت پایین­تر از سیستم­‌های قدیمی دریافت کند.